MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种基于计算机系统的生产计划*方法。其目的是从上游供应链所需的材料数量和时间，*一个生产计划，使下游生产线和仓库所需的物料数量和时间得到控制。这种方法的实施可以提高生产效率，减少废品和库存，降低生产成本，提高产品质量，提高客户满意度等。本文将从MRP的背景、原因分析、应用和发展四个方面，对MRP进行深入阐述。

MRP的背景是由日本一家汽车制造公司Toyota Motor公司在1970年代初提出的，随后被广泛使用并逐步发展为一种的计算机系统。该公司通过MRP能够实现企业生产的全局化管理，并在80年代引进了对应的ERP系统，进一步提升了企业的生产计划和物流管理水平。

MRP作为一种有效的计算机辅助生产计划管理系统，在企业生产流程中发挥着重要作用。首先它可以提高生产效率，保证企业生产计划的达成，减少库存和废品，提高产品质量。它可以提高订单交付准确率，使企业更好的管理和满足客户需求。MRP能够减少企业相关人力成本，降低物流成本。

MRP应用范围非常广泛，并受到广泛关注。目前MRP已经在大型制造型企业和中小企业中广泛应用，涉及零售、医药、电子、汽车等领域。MRP系统通过对供应链和生产能力的精确掌握，预测和协调材料需求，生成准确的生产计划，并追踪生产线上的进展情况，以保证整个生产过程的稳定性和准确性。

MRP在技术及管理上都有了一定的发展趋势和创新。伴随企业信息化和数字化建设步伐加快，MRP应用也更加普遍。MRP的新变革体现在应用领域的拓展和精细化管理上。例如，物联网技术的应用为企业提供更加精准和实时的物流和库存信息，增强了对整个供应链的管理和管控能力。这对于企业进一步提升MRP系统的效益非常关键。

MRP系统是大规模制造企业所必须的管理工具，并对企业生产计划的准确性和效率有着重要的影响。随着技术和管理的不断创新和发展，MRP在未来有望实现更高的效益和更广泛的应用领域。